G. Degenhart · Kaufbeuren · AHCON F1 auf Bühne und in High-Cube-Containern
Vorhandene Räume besser nutzen: Räderlager auf Bühne und in Containern
Übervolle Container, gestapelte Räder und kaum freie Gänge machten den Zugriff bei Degenhart in Kaufbeuren aufwendig und körperlich belastend. Kinesto plante AHCON F1-Regale für eine Lagerbühne und drei vorhandene High-Cube-Container. Aus dem Umstapeln wurde direkter Zugriff; eine individuell eingeplante vierte Ebene nutzt zusätzlich den verbleibenden Höhenraum.
Projektfoto Oktober 2026: Räderlager auf der kundenseitigen Bühne. Personenbezogene Beschriftungen wurden anonymisiert.
Aufgabe
Eine Lagerbühne und drei vorhandene Container ausstatten
Lösung
AHCON F1 mit Sonderhöhen und angepassten unteren Ebenen
Kinesto-Leistung
Planung, Lieferung und konkrete Unterstützung beim Selbstaufbau
Die Herausforderung: zwei Raumsituationen, keine pauschale Standardlösung
In den Containern standen die Räder zuvor in Stapeln, die den knappen Raum weitgehend ausfüllten. Freie Gänge waren kaum vorhanden. Ein benötigter Radsatz war deshalb nicht einfach erreichbar: Zunächst mussten andere Räder bewegt werden. Das kostete Zeit und belastete die Mitarbeiter bei jeder solchen Umlagerung.
Der Austausch begann bereits 2025. Im Verlauf der Planung wurden der Hallenausbau, die Bühne und ergänzende Containerflächen konkretisiert. Die Bühne entstand kundenseitig; sie wurde nicht von Kinesto geliefert. Unsere Aufgabe war die darauf abgestimmte Regaltechnik.
Auf der Bühne begrenzen Dach und Balken die nutzbare Höhe. In den Containern müssen Regalzeilen, Zugang und Ebeneneinteilung in einen fest vorgegebenen Querschnitt passen. Ein identischer Aufbau würde an diesen Unterschieden vorbeigehen. Auch „High Cube“ bedeutet nicht, dass zusätzliche Höhe ohne sorgfältige Einteilung automatisch nutzbare Lagerplätze schafft.
Die Lösung auf der Bühne: Regaltiefe und Höhe gemeinsam auslegen
Für die Bühne wurde die doppelt tiefe Lagerung vorgesehen. Die AHCON F1-Rahmen wurden in einer Sonderhöhe von 2,60 Metern geplant. Maßgeblich war die tatsächliche Geometrie des Lagerbereichs, nicht lediglich die Auswahl aus wenigen Standardgrößen.
Der Blick auf die Anlage zeigt, weshalb diese Abstimmung wichtig ist: Räder, Tragbalken und Dachkonstruktion teilen sich einen begrenzten Höhenraum. Die Planung muss Radabmessungen und Handhabung berücksichtigen, statt nur möglichst viele Ebenen einzuzeichnen.
Die Containerlösung: drei stehende Ebenen und eine vierte mit Einlegebrettern
In drei kundenseitig vorhandenen 40-Fuß-High-Cube-Containern wurden einseitige Regalzeilen angeordnet. Die Auslegung verbindet drei Ebenen für stehende Räder mit einer zusätzlichen vierten Einlegebodenebene. Die Projektfotos zeigen dort oben liegend abgelegte Reifen. Die vierte Ebene ist also keine weitere Reihe stehender Kompletträder, sondern eine ergänzende Ablage mit Einlegebrettern.
Der Blick in den Container zeigt die beiden Regalzeilen und den Zugang dazwischen. Oben ergänzt eine Einlegebodenebene die drei Ebenen für stehende Räder. Personenbezogene Beschriftungen sind anonymisiert.
Für diese Aufteilung zählt die Bauhöhe jedes Elements. Im Projektverlauf wurden niedrige Bodenbalken nachbestellt, um die untere Ebene passend auszubilden. Der dadurch verfügbare Höhenraum lässt sich bei der Einteilung der darüberliegenden Fächer berücksichtigen. Gerade im Container sind solche Bauteilentscheidungen Teil der Lösung und kein beiläufiges Zubehördetail.
Der entscheidende zusätzliche Raum liegt ganz oben: Die individuell angeordnete vierte Ebene erschließt die letzten rund 40 Zentimeter unter dem Containerdach. Mit Einlegebrettern wird daraus eine ergänzende Ablage für Reifen und anderes geeignetes Lagergut – statt ungenutzter Luft über den stehenden Rädern. Welche Güter dort Platz finden, richtet sich nach Fachhöhe, zulässiger Last und den Anforderungen des jeweiligen Lagerguts.
Ansicht vom Containerzugang: drei Ebenen für stehende Räder, darüber eine vierte Ebene mit Einlegebrettern. Ebenenschilder bleiben sichtbar; Kundendaten wurden anonymisiert.
Detailaufnahme: Einlegebretter schaffen oberhalb der stehenden Räder eine zusätzliche Ablage. Die Abmessungen der eingelagerten Räder bestimmen die Ebeneneinteilung. Kundendaten wurden anonymisiert.
Die Umsetzung: Selbstaufbau, aber nicht allein mit den Bauteilen
Degenhart baute die Regale selbst auf. Kinesto unterstützte mit Projektzeichnungen, Montageunterlagen und telefonischer Klärung. Dabei ging es nicht nur um die Reihenfolge des Aufbaus, sondern auch um die Unterschiede zwischen den Regalbereichen, die Positionierung von Bauteilen und die richtige Einteilung der Höhen.
Eine allgemeine Montageanleitung erklärt das Grundsystem. Bei einer individuellen Anlage muss zusätzlich klar sein, welche Ausführung an welcher Stelle vorgesehen ist. Hier setzt die Begleitung an: nicht nur eine Zeichnung übergeben, sondern die projektspezifischen Entscheidungen mit dem Anwender durchgehen.
Der Nutzen: direkt zugreifen statt immer wieder umstapeln
Der Mitarbeiter, der die Regale aufgebaut und bestückt hat, beschreibt die Umstellung als „riesengroße Erleichterung“. Die Räder sind nun direkt zugänglich und lassen sich von vorn in ihre Lagerposition einrollen. Das wiederholte Umstapeln entfällt; die Arbeit wird übersichtlicher und körperlich weniger belastend.
Die im Oktober 2026 aufgenommenen Bilder zeigen die genutzten Regalbereiche. Auf der Bühne wird die doppelte Tiefe eingesetzt, in den Containern die feste Raumform berücksichtigt. Die vierte Einlegebodenebene ergänzt die stehende Lagerung dort, wo der verbleibende Höhenraum dafür ausgelegt wurde.
Für Degenhart liegt der Nutzen in dieser individuellen Zusammenstellung: vorhandene Flächen ausstatten, ihre unterschiedlichen Grenzen berücksichtigen und in beiden Bereichen mit demselben modularen Regalsystem arbeiten. Sonderhöhen, die unterste Ebene und Einlegebretter tragen gemeinsam dazu bei. Jede Ebeneneinteilung bleibt dabei auf die konkrete Anlage und den tatsächlichen Räderbestand abgestimmt.
Die technische Anpassung von Containerregalen ist dabei nicht mit dem Kauf eines komplett vorkonfigurierten Container-Sets gleichzusetzen. In diesem Projekt lieferte Kinesto die Regaltechnik für die vorhandenen Container.
Der Weg zur Lösung
- 2025: erster Austausch über die räumlichen Möglichkeiten des Räderlagers.
- Frühjahr 2026: Abstimmung der Bühnen- und Containerplanung, Sonderhöhen und Regalaufteilung.
- Sommer 2026: Bereitstellung der Systembauteile und Unterstützung beim Selbstaufbau, einschließlich Anpassung der unteren Balken.
- Oktober 2026: Projektaufnahmen zeigen die genutzten Regalbereiche auf der Bühne und in den Containern.
Aus Kundensicht
„Früher mussten wir in den vollen Containern erst andere Räder umstapeln, um an den benötigten Satz zu kommen. Jetzt sind die Räder direkt zugänglich – das ist eine riesengroße Erleichterung. Die zusätzliche Ebene mit Einlegebrettern nutzt außerdem den Platz ganz oben im High-Cube-Container.“
G. Degenhart · Kaufbeuren
Systembauteile zu diesem Projekt
- AHCON Trägerbalken für Reifen- und Fachbodenregale
- AHCON Regalrahmen für Reifen- und Fachbodenregale
- AHCON Distanzstücke für Reifenregal-Rahmen
Welche Möglichkeiten bieten Ihre vorhandenen Flächen?
Bühne, Container oder begrenzter Hallenbereich: Wir betrachten Raummaße, Räderbestand und Handhabung gemeinsam. Daraus entwickeln wir eine passende Aufteilung – auch dort, wo ein Standardaufbau nicht reicht.